국내 섬유업계가 힘을 모아 항공기 부품 개발에 나서고 있다.

항공 산업은 기술집약형 고부가가치 산업으로 생산유발계수는 반도체 산업의 약 2.4배, 자동차산업의 1.8배이며 부가가치도 선박ㆍ철도의 2배, 자동차의 1.3배로써, 최근 항공기 소재ㆍ부품기술은 대형화, 일체화가 필요하지만 국내 관련 중소, 중견기업 육성이 미약해 세계적인 항공기술 개발 추세에 동참하지 못하는 실정이었다.

이에 산업통상자원부는 기술혁신 역량을 보유한 중소ㆍ중견기업의 핵심기술 개발 지원을 통해 글로벌 전문기업으로 육성하기 위해 노력하고 있다. 올해부터는 '제3차 소재부품산업전문기술개발사업(섬유생활스트림간협력기술개발사업)'을 통해 글로벌 항공부품 업체와 함께 연구개발을 추진할 예정이다.

이번 연구개발은 정부의 능동적인 지원으로 국내 최초로 국산 소재를 이용한 항공부품 개발로써, 탄소섬유 및 복합재료 관련 국내 중요 3개사(티포엘, 효성, 하진켐텍) 및 2개 연구소(DYETEC연구원, AMRC Korea), 영남대학교가 유기적인 기술협력으로 항공기 관련 소재 및 부품 개발을 위해 상호 협력 방안을 논의했다.

이번 정부 R&D사업에 참여하게 된 국내 업체들은 국내 최초 자체기술로 Braiding 기술개발 및 복합재료 자동화 장치 생산업체인 티포엘을 주관기관으로 탄소섬유 독자개발에 성공한 탄소섬유 생산업체인 효성, 글로벌 에폭시 수지 생산 1위 업체인 국도화학의 자회사 하진켐텍 등으로 글로벌 항공기 생산업체에서 요구하는 항공기 관련 소재 및 부품 개발을 빠른 시간에 도달하기 위한 개발 협력을 더욱 강화할 것이다.

티포엘은 2001년 벤처회사를 설립하여 자동화 산업기계 개발 사업을 시작으로 첨단기술을 이용한 복합재료 제조 및 관련 기계 개발로 사업을 확장한 벤처기업이다. 자체 개발한 복합재료 생산설비를 이용해 세계 3번째로 3차원 형상의 부품을 만드는 자동화 일체 설비를 구축했다. 이러한 기술력을 바탕으로 국내 최초로 CFRP 자전거 프레임 개발, 수송용 Drive shaft 개발로 그 우수성을 인정받았으며, 첨단 복합재료 제조기술로부터 시작해 현재 글로벌 항공기업체에서 요구하는 항공기 부품 개발 단계까지 빠른 시간에 도달했다. 향후 수송기기 복합재료의 핵심 이슈인 경량화 기술개발과 함께 비용절감, 위험분산 등을 고려한 자동화 일체 설비 개발로 탄소산업 가치사슬 향상을 통한 해외 아웃소싱, 글로벌 협력을 지속적으로 확대할 예정이다.

천진성 티포엘 대표는 "산업통상자원부를 중심으로 추진되는 만큼 글로벌 항공기 업계와 국내 소재부품 기업이 지속가능한 중장기적 파트너로 협력할 수 있도록 민관 협력 활동 및 교류 활성화를 통해 공급처가 다양화되길 기대한다"며 "다양한 고객의 요구 사항을 만족시키는 고부가가치를 창출할 수 있는 장비 및 복합재료를 개발을 위해 항상 많은 노력을 하겠다"고 밝혔다.

박성민 DYETEC연구원 본부장은 "기존 국내 항공용 소재부품 산업은 주로 알루미늄 가공, 조립위주의 저부가가치 임가공 조립 위주였지만, 이번 연구개발을 토대로 항공용 복합재료 애로사항을 해결하고자 다이텍연구원이 보유한 생산장비(열가소성, 열경화성 수지테스트 프리프레그 장비, 5축 트리밍 장비, Braiding 장비, 고온 핫프레스형 사출설비(RTM), 저압 RIM 성형기)와 분석장비(수지유동 토크형 분석기 및 사출 시스템), 자유낙하시험기 등 다양한 연구개발이 가능한 설비를 이용해 티포엘과 공동으로 복합재료 항공부품 경량화 기술개발에 한걸음 더 다가서게 됐다"고 밝혔다.

 

김경환 기자
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